利用工艺控制手段防止缺陷

　　为了捕获这些缺陷，许多厂商使用自动光学检测（AOI）设备来定位问题，并由工人在组装线的末端进行修复。当厂商能够接受返修和现场故障的成本时，这个策略看起来不错，但是对于那些正在利润空间很小的市场上竞争的PCB厂商来说，这些成本是不可接受的。

　　PCB厂商更聪明的做法是使用AOI来帮助生产线经理获得定量的检测信息，他们可以利用这些信息来调整生产工艺，从而在第一时间减少缺陷。具备更低缺陷率的PCB一次通过生产可降低成本，节约时间，并可减少需要雇佣的返修人员。通过使用一个AOI系统来进行过程监控，厂商可以实现：

　　● 在启动一条新生产线的时候发现将逐渐显现出来的质量问题；
　　● 在现有生产线上保持高质量的生产；
　　● 缩短进行改变所需的调整时间。

　　例如，经理可以使用AOI系统从100万个PCB中获取并分析数据，这些PCB是在5个月内组装的，缺陷已成十倍下降了。AOI数据可使管理人员在生产变化造成缺陷之前就实时地进行调整。这些轻微的过程纠正可以持续保持缺陷数量在一个较低的水平。

　　AOI也可以帮助生产线经理顺利地组装新型PCB，以便第一次就可以进行正确的组装。我们已经从一些经理处得知，通过获取和分析检测信息，他们顺利生产一种新型PCB的时间减少了50%。

　　发现偏移

　　为了揭示产生缺陷的根本原因并采取正确的行动，一个生产线经理必须判断缺陷的发生是随机的还是由于生产系统的问题造成的。使用AOI系统，经理可以收集定量的光学检测数据，这些数据可阐明问题的模式，发现问题的起源。

　　许多工程师都了解那些决定“接受/不接受”的光学检测质量数据，但是他们可能没有理解对变化数据的需求，这些数据来源于对焊料量、元件放置等相关信息的定量测量。为了提供有用的结果，AOI系统提供的可变数据的可重复性和精确度必须比诸如取放机这样的组装设备高出一个数量级。举例来说，一个安装了用于检测0402尺寸的表贴器件放置偏移的放置后AOI系统，必须具备100μm的精度和