JMP在流程性产品质量改进中的应用

　　背景简介

　　某国际知名石化企业需要提升其润滑油产品的高温稳定性,该项目研发经费为人民币1200万元。而通常，提升润滑油稳定性的主要方法是通过改善原料配比来提升润滑油的物理化学特性，其中核心成分共有6种，每种成分的变化范围约为10%~40%。根据以往的经验，每次产品试验大概花费人民币50万元，因此项目预算最多能做24次试验。

　　在这样的条件下，如何制定试验计划才能达到改进目的，又能尽量节省试验成本呢？如何在经费许可范围内拟定最合理的试验次数呢？每一次的试验组合又当如何设置？

　　解决方案：

　　如果按照传统的混料设计，至少需要做30次试验，超出经费允许范围不说，使用该方法需要试验者具备相当的统计学知识。而使用JMP的定制试验设计方法，只需要做21次试验，使用起来也非常简单。在付诸试生产之前，用JMP的模拟刻画器对新配方的质量水平进行预测，可以尽量减小失败的风险和原材料的浪费。节省成本30%以上。

　　JMP提升优化生产流程，提高流程稳定性

　　在产品配方既定的情况下，为保证最终产品质量，我们需要让生产流程能稳定生产出符合质量要求的产品。并且，当最终产品出现质量问题时，我们能快速、准确地找到影响产品质量的最关键的因素并进行改进。

　　从影响生产流程的诸多因素中，快速、准确地确定关键的影响因素，客户可以借助JMP独有的交互式图形分析引擎，数据挖掘等高效分析工具。

　　由于生产流程任何中间环节失控都将严重影响最终产品质量，因此在条件允许的情况下，客户需要对整个生产流程或子流程进行实时监控，在过程出现异常时相关工作人员能自动收到警示。JMP独有的实时动态SPC功能能很好地解决这个问题。

　　监测数据可能和真实情况之间有较大变差或波动，为了提高分析的准确度，可行的方法之一是获取和分析更大数据量的数据。而从海量数据中快速找到有价值的信息，客户可以借助JMP的交互式图形分析引擎、数据挖掘功能，这些功能都是JMP独有的。在分析海量数据方面JMP优势突出，对500万行数据进行直方图分析，JMP需要8秒钟左右，而其他同类软件需要5分钟以上。

　　由于无法对产品进行返工，提高产品的直通率，降低失效风险就显得非常重要了。这时，客户需要利用可视化优化器以及高级模拟功能预测既定方案在生产流程上的运行效果，如果效果好就付诸实施。而JMP也是目前唯一能提供高级模拟功能的六西格玛质量管理软件。

　　通过如下一个某世界知名药厂化学药品生产流程改进的案例，我们可以看到上述高效的分析方法对生产流程改进的帮助。

　　我们知道，不同的药片产品有着各自不同的物理、化学特性。对于丸剂、片剂来说，一个比较具有共性的质量参数就是药品的溶出度。溶出度的大小，将决定药片有多少成分在设定的时间内溶剂并对受体发挥了效用。简言之，药品被吞服了却没有充分溶解，药效当然会被打折扣。该药厂开展药片溶出度提升的项目过程如下：