大中型装备产品制造BOM设计

　　对于小型产品，数据基本是由几个人甚至一个人维护，管理难度较小，但对于大中型机电产品，制造BOM数据多且结构复杂，要由多人甚至几个独立工作单元来维护，各自负责不同的部分，这就使得数据管理难度加大，且集中表现在各部分之间的信息沟通上。

　　1.首次设计

　　在制造BOM初次设计时，各单元完成后，要确定最后集成的工作单元，其他单元要向其提供各部分的部件制造BOM及物料号，由其进行制造BOM整体结构的确定和连接，形成最终产品制造BOM(图3)。

　　2.后期维护

　　大中型装备产品制造BOM维护阶段，由于产品结构比较复杂，制造期的更改频繁并且类型多样。很多时候出现这样的情况：生产计划已经下达很多台，工单也已经开始流转，客户又提出后续台份的产品配置需要调整。按照正常情况，应该设计两个批次制造BOM，假设一个批次对应前15台，后一个批次则对部件的各级父件做变号处理，形成新的制造BOM。但在生产计划已经下达的条件下，新设计制造BOM会造成前15台车的大部分的计划作废，重新下达，其操作难度和工作量不可想象，需要考虑新的应对方案。

　　若采用“标准BOM+更改BOM”形成批次BOM甚至台车BOM的修改模式，就可以很好地解决这一问题。

　　ERP系统管理的核心内容是制造BOM中的物料，制造BOM的更改可以抽象为两种类型：品种的增加和减少，数量的变更可以分解为两种情况的组合。一般情况下，是将第一次设计的投入批量生产的制造BOM作为标准制造BOM。在第一批次投料生产过程中若有更改时，将需要更改的部件(或所须变更的零件的上一级父件)作为更改的主体。设计更改BOM，就是将这种增加或减少拿到标准制造BOM之外进行，所有的更改都不影响标准制造BOM数据及相应的生产计划。更改BOM首先要确定物料的变更情况，其次要明确变更物料涉及的各个工作中心，最后为各工作中心单独设计BOM。增加的物料在BOM数据中以正数出现，减少的物料以负数出现。特别要注意的是，更改BOM工序的首个工作中心为领料工作中心。更改的制造BOM可能有多个，这样“标准BOM+更改BOM”就可以形成批次BOM。批次BOM还可以细化成台车BOM，它不参与MRP运算，但极大地方便了各种汇总、查询及工单更改。

　　由于大中型装备产品结构复杂，制造周期相对较长，频繁而细微的变更又在所难免，所以在设计“更改BOM”时应注意以下几个方面的问题。

　　(1)采用“标准BOM+更改BOM”形成批次BOM的模式，只适用于PDM系统与ERP系统通过“中间表”集成产品基础数据的方案。

　　(2)相对独立的“变更BOM”在ERP系统中应单独实施计划，影响范围只涉及相关工作单元，通过人工干涉完成。

　　(3)每个批次BOM的生产数量不宜过大，否则若“变更BOM”数量过多，势必影响生产现场的管理。每个批次BOM所包含的产品数量可随产品制造的成熟程度逐步增加。

　　(4)在第一个批次BOM 计划实施结束后，下一个新批次的BOM应是将以前所有变更全部消化到产品制造结构中的新制造BOM。

　　(5)使用PDM系统设计制造BOM 时，每次的变更可与ERP系统分开执行，在ERP系统采用“标准BOM+更改BOM”的形式。而在PDM系统中，制造BOM可直接更改在结构中，使该系统中的制造BOM始终维持是最新、最正确和最完整的，以符合产品的配置管理要求。

　　六、小结

　　从本文提出的大中型装备产品制造BOM的设计与维护的一般方法与实现过程不难看出，①产品工艺师不仅是产品制造BOM设计的主要承担者，更是影响企业信息化发展的关键人员。②制造企业的工艺技术及其管理水平决定了信息化的推广应用层次和深度。