降低变压器负载损耗的分析与措施
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1. 因换位导线是由多股小截面的导线经过编织而成，且换位节距为线宽的16-22倍，换位极为充分，因而在线圈的绕制过程中不需要进行换位，从而减少了环流耗。同时缩短了绕线工时，提高了线圈的可靠性。
2. 由于使用的单股导线线规较小且相互绝缘，可使纵向及幅向漏磁通产生的涡流损耗减小，经计算，其涡流损耗约为多根并联导线的涡流损耗的30%。
3. 由于单根导线绝缘较薄，而统包绝缘可按具体绝缘要求，这样可以使导体的填充系数得到改善，并能缩小线圈尺寸，同时还有利于散热。
4. 现在采用的自粘性换位导线，单股线表面涂有特制的环氧树脂，线圈经恒压干燥后，牢固的粘合在一起，形成一刚体，其抗弯、抗拉等机械强度自然大大增强，提高了导线的纽矩，增强了线圈抗短路能力。
5. 如所知，在大容量高电压的变压器中为降低杂散损耗常采用磁屏蔽方式，这会使绕组端部的幅向漏磁更加严重。对于因幅向漏磁引起的涡流损耗与导线宽度b的平方成正比，因此采用导线宽度很小的换位导线就缓解了这种状况。
但应注意的是，采用自粘换位导线时，线圈宜采用恒压干燥法，这样才能在导线固化成型后，使线圈一次干燥便达到最终尺寸，消除二次整形时线圈导线产生的内应力，减少线圈套装时的二次加压对导线造成的损伤。
当采用多根自粘换位导线绕制螺旋式线圈时，应采用改进型的潘戈换位法进行换位，以减小各换位导线间的环流损耗。
四、变压器杂散损耗的分析、计算及改善措施
变压器运行时，由于漏磁场的存在，在穿过变压器各结构件时要产生损耗，统称为杂散损耗。包括漏磁在油箱、夹件、铁心拉板等金属件内产生的损耗。对于小容量变压器来说，其漏磁通较小，因此杂散损耗的比例很小，可忽略不记。当变压器容量很大时，随着容量、电流的增大，其漏磁通较大，漏磁场在钢结构件中引起的杂散损耗的比例也增大(通常30%—40%)，需要对这部分损耗进行分析。
考虑到漏磁通路的复杂性，要精确计算是困难的，因此杂散损耗计算只能采用近似的方法计算。对于800KVA及以上的中大型变压器，目前工厂通用的简易计算方法为：
Pzs = K×Ux×S kW (7)
其中K为经验系数，Ux为阻抗电压，S为变压器容量(KVA)。对于K的取值，根据变压器的容量、结构及绕组数量等多个因素有关，是工厂根据自己的生产条件、制造工艺、试验结果总结出来的经验系数，各个企业有少许的不同，但对于制造来说，其精度已能满足生产要求。1. 线圈漏磁对杂散损耗影响
由于线圈漏磁要穿过各个钢结构件，其大小与钢夹件及油箱至线圈的距离有关，当钢压板或夹件至线圈距离愈大，而油箱至线圈距离愈小时，其幅向分量愈大;反之，当钢压板或夹件至线圈距离愈小，而油箱至线圈距离愈大时，其幅向分量愈小。而对于轴向分量则影响不大，且轴向漏磁(占总漏磁的80%-90%)引起的杂散损耗所占比例较大。
为了减小杂散损耗，工程上常将线圈附近的较大的金属结构件采用非磁材料制造。如用层压纸板或木板制作线圈压板;铁心夹件采用低磁钢板制造，这样，在这些结构件中产生的杂散损耗将会明显减少。但需要注意的是，采用层压纸板压板，相当于增大线圈端部距钢结构件的距离，这样会导致幅向漏磁通分量的增大，使线圈导线中幅向漏磁的涡流损耗增加，同时在线圈端部 电子负载相关文章:电子负载原理 绝对值编码器相关文章:绝对值编码器原理
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