现场总线在冷库监控系统中的应用

1、引言

目前，我国大型冷库的制冷监控系统主要采用人工或集中式控制系统，控制器与现场设备之间靠大量的I／O电缆连接，不仅增加成本，也增加了系统的不可靠性。控制系统传送4～20mA模拟量信号，并以此监控现场设备，这样，由于控制器获取信息量有限，现场级设备的在线故障诊断、报警、记录功能较弱；另一方面也很难完成现场设备的动态监控、远程参数设定、修改等功能，造成制冷控制系统的信息集成能力不强和可维护性较差，影响冷库的生产效率，并给生产管理带来诸多不便。

随着计算机网络技术在工控领域的应用和发展，建立基于Profibus—DP现场总线的冷库制冷监控系统成为解决这一问题的有效途径。Profibus现场总线是一种全数字化的、串行、双向传输、多分支结构的通信网络，用于工厂／车间仪表和控制设备的局域网。由于它采用纯数字技术，在单根电缆上连接多个仪表和设备，所传递的信息量大（不仅有控制数据，也有组态、状态和诊断等数据），加之其具有更强的抗干扰性能，更低的安装、运行和维护成本，因此其在冷库制冷监控系统中的应用，将大大减少布线工作量与电缆投资，避免信号干扰，使系统更可靠，操作更简便，监控更直观。

2、系统组成及主要功能

该万吨冷库制冷系统有一台独立的开启式螺杆压缩机，分别给六个库房供冷，库房用循环风机吹送冷风，其中，1号—5号库是冷冻库，有60个—18℃测温点，6号库是冷藏库，有12个0～4℃测温点；控制风机12组共计60台风机。控制系统要求自动控制冲霜过程，压缩机、氨泵、水泵、冷风机等设备的开、停及压缩机的能量增减。在中央控制室监控冷库各制冷设备的运行状况、显示库房温度、回气总管压力、冷凝总管压力、低压循环桶的液位、各台压缩机的运行参数及曲线。库房的温度、总管压力可以根据实际需要，在中控室进行设定。

2.1 系统组成

根据以上制冷工艺的要求，该监控系统由Profibus—DP总线构成单主从工作方式，如图1所示。主站选用 Siemens 的 S7—300 PLC（CPU315—2DP），站地址设为2，实现总线通信控制与管理，完成周期性数据访问。从站为三台S7——200 PLC （CPU226） 和一块远程I／O（ET200M），站地址分别设定为3、4、5、6。主站与S7—200PLC从站之间的Profibus—DP通信是通过EM277通信模块将CPU226作为DP从站实现的。上位机选用研华工控机，内置专用的通信网卡CP5611，通过MPI口与PLC相连。工控机作为人机操作站，装有西门子的编程软件STEP7 V5.1和组态王监控软件。利用STEP7 V5.1编程软件首先对系统进行相应网络配置，如通信端口的设置，站地址和数据传输速率的设定等；然后通过MPI端口对主站S7—300进行硬件组态，由电源模块PS307、CPU315—2DP、模拟量输出模块SM332、数字量输入模块SM321和数字量输出模块SM322组成。上位机选用组态王进行各种画面的组态，实现数据浏览、参数设定、手／自动操作、故障报警、历史数据记录等操作，监控制冷控制系统的有关参量，并具有完备的报表管理功能。

主站带有Profibus—DP接口可以和三个从站进行数据通信。主站还可以通过远程I／O ET200M控制压缩机、氨泵和水泵的起停，并能根据用冷量的大小，增减压缩机的投人数量，同时采集压缩机的运行参数等。

由于六个冷库距中央监控室较远，在六个冷库间门口的合理中间位置，安装三台S7—200 PLC作为远程从站进行数据采集，其中两台为温度采集箱，温度传感器信号就近接人采集箱内，箱内的S7—200接收从主站来的I／O配置，分时采集温度值，向主站发送数据和接收来自主站的数据。现场箱安装TD200文本显示器，可以就地检查各温度值和其他信息。另一台S7—200PLC采集六个冷库房中60台风机的电流和吸气总管及排气总管的压力，通过Profibus—DP总线送人上位机，显示风机电流和压力的数值及曲线。

2.2 温度巡检电路

由于库房的温度监测点较多，每一个监测点的温度都需要通过温度变送器，将PTl00热电阻温度传感器的电阻信号转换为标准的4～20mA电流信号送人S7—200 PLC中，这样每一个温度采集站就需要36个温度变送器和五个模拟量输入模块。为了降低成本，采用如图2所示的分时驱动采样电路，利用PLC强大的控制功能，通过软件编程在60～120s（可调）的轮巡周期内分别控制36、中间继电器KA的通断，因此，每组只需一个温度变送器和一个模拟量输入模块就可以采集所有温度值，从而实现了用软件处理减少硬件配置，降低了监控系统的费用，减少了设备的故障率。