协同电气仿真、 MCAD和PLM的汽车设计
电气仿真尽早开始
在初始设计阶段的电气仿真可以揭示那些需要进行重新设计的问题。电气系统和物理设计是相互依存的，因此，在电气系统中的变更可能要求机构的布置发生变化。架构的变化－不管是电气的还是机构的－在设计的早期阶段实现会更简单、成本更低。
仿真减少了物理样机的需求，同时缩短了时间降低了成本。重要的是，基于计算机的方法承担了验证设计完整性的过程，远远超出采用物理样机的方法所能达到的结果。汽车的电气子系统、嵌入式软件和数据网络可以支持大范围的数据交互，这些数据能够非常容易地结合在一起，这种结合将会给汽车服务带来一个主要的问题。采用物理样机的方法是不太可能找到这些问题的，而仿真可以在产品投入服务之前就揭示那些最了不起眼的问题。
不仅仅验证直流电
仿真工具可以用来验证和支持电气设计过程中的许多阶段。最常用的直流仿真工具可以验证导线的截面积、保险丝和供电。这种电气仿真模型的基础就是电气系统中每一个用电设备和导线的"电气模型"。直流分析模型是相对简单的电阻模型。
连续性/定性仿真模型是直流仿真的变种，使用了比直流模型更为简单的电气模型，但是为工程师创建布线设计提供了强大的设计支持。在每个用电设备和导线在完成布置后，该仿真即可辨识连续性和连接错误的问题。
瞬态仿真被广泛用于模拟电感电路如包含马达和荧光放电照明，它和启动和稳态功耗有显著差别。仿真工具指导这些设计以适应这些最坏状况下的电流。
通过建立收发器模拟、数字和模拟数字混合信号以及传输线路行为等模型，仿真工具可以对车载网络是否正确运行进行验证。这些数字网络的具体布局以及组件之间的物理距离能影响它们的性能，因此电气和物理设计工具之间的紧密集成是必不可少的。
线径、潜藏电路及其他
在电气仿真初期，工具主要保证零件如保险丝、导线选型正确。现今的系统可以确认电气系统的行为在任何情况下都正确无误，同时也可能验证零件失效时的良性行为。
仿真工具必须遍历多个方案中的电气设计，这些方案代表了在汽车服务过程中出现的每一种电气开关的开闭和/或零件的失效模式。再次说明，这里有很多很多的排列组合。仿真是计算密集型的任务，但是它能够揭示不可预见的失效，如果得不到解决，会影响最终用户的舒适性或者安全性。
设计不良的电气系统可以包含"潜藏电路"。这种结果发生在某一特定的开关位置组合或者是零件故障时，电流流入到不应该有电流的回路。零件可能被激活或者被冻结，或者灯变暗或关闭，呈现出随机性。今天，越来越多的公司把潜藏电流仿真加入到评估过程。
电气故障失效模式分析(FMEA)为确保组件故障不影响安全或者产品的完整性是至关重要的。在一个复杂的汽车系统中，单个组件故障可以产生影响其他电气系统的连锁的副作用。这些只能通过计算仿真来评估数以百万计的可能性并确定严重的问题来进行预测。
MCAD ECAD协同工作
计算机技术出现的早期就出现了电气仿真工具，但是直到近来这些工具都还没有被广泛应用于汽车设计过程。这部分是因为电气设计与物理布置是相互依存的。例如，导线的电阻依赖于它的电阻率和长度。在分析模型中，电气分析工程师必须确保所有的导线长度被完整定义。传统上这是一个劳动密集型的过程，随着设计复杂型的增加已经越来越不适用。
现代解决方案是采用ECAD与MCAD工具的交互式接口。ECAD工具把每根导线的"点－点"信息发送到MCAD工具。 MCAD工具把这些导线布置到三维线缆网络，然后把导线的长度信息返回到ECAD工具。
在电气和机构设计之间也存在着同步的问题。实际上，在设计最为紧张的阶段，电气和机械设计变更几乎每天都在发生，而每一个设计是由许多的子系统设计组成的。电气仿真工程师必须确保当前设计阶段的仿真和分析结果的正确性。这种数据管理的挑战会影响电气仿真工程师、零件工程师、制造工程师及其他人。
最初，简单的文件管理工具遇到过这样的挑战，但是对应成百上千的文件和对每个文件的多版本，现在的PLM系统提供了更高层次的控制。电气设计工具中已经具备了更进一步的数据管理控制，以确保导线和线束设计、零件定义和电气仿真模型之间的同步。由此，通过ECAD系统自动验证和检查以及报告任何过时的设计，工程师能够操纵、同步不同的设计集合。
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