绿色制造带来多种挑战，元件企业破解工艺成本难题

　　电子产品生产禁用的有害物质导致企业成本上升、加工难度加大以及产品质量下降，这对电子元件企业提出了更高的要求。

　　以节能、降耗、减污为目标的绿色生产已经成为电子制造的必然趋势。继欧盟RoHS、WEEE、REACH指令后，中国政府也发布了《电子信息产品污染防治管理办法》(中国RoHS)，由此，业界对材料及元件的环保要求越来越高，在电子元件制造领域刮起了一股“绿色旋风”。

　　绿色制造带来成本上升

　　欧盟理事会在2003年推出了两个电子行业环保指令——— RoHS和WEEE指令。RoHS指令全名《在电子电气设备中限制使用某些有害物质指令》，要求从2006年7月1日起禁止在电子电气设备中使用铅、汞、镉、六价铬、聚溴联苯、聚溴二苯醚等6种有害物质。广东风华高新科技股份有限公司端华片式电阻器分公司总经理李志坚介绍说RoHS指令所禁止的6种物质有着成本低、加工难度低和使用效果好的特点，在以前的电子行业中都是十分重要的原材料：铅和镉是焊锡和保护材料的重要组成，还可以作为塑料中的颜料以及稳定剂;汞用于制作照明设备和颜料;六价铬是金属钝化剂，同样可以做颜料;聚溴联苯和聚溴二苯醚是优良的塑料阻燃剂。

　　电子行业禁用这6种物质之后，对企业带来了很大影响。李志坚进一步解释说，禁用这6种物质，首先导致企业成本上升，据专家统计，更换环保材料和更改生产工艺所造成的成本大约要上升10%以上，如此高的成本基本上把电子行业的利润全部扣除了，使得企业处于无利甚至是亏损的境地。其次使得加工难度加大，这里面既有使用新材料需要更改生产工艺带来的难度，也有新材料与原有材料匹配带来的加工难度。最后会导致产品质量下降，因为新材料并没有经过时间的检验，加工技术也处于摸索阶段，因此生产的难度必然加大，成品率下降，产品失效率、故障率也为之增加，给企业的赢利带来挑战。

　　绿色生产带来的成本提高，还缘于检测费用的增加，陕西宏星电器有限责任公司副总经理王玉洁表示，众所周知，产品中是否含有管控中的有害物质，必须通过检测才能确认其符合性，而每个项目的检测费用从几百元到几千元不等，这些费用都要摊在产品成本上。因此，企业大都将测试费用适当地转嫁给上游供应商，这样就不可避免地带来原材料的涨价或是原材料因降低成本所带来的品质下降。目前各个企业在应对绿色生产所采取的措施基本为追溯源头，也就是说从控制上游供应商着手逐层逐级向上推进，只有保证了化工原料(即物质)的符合性，才能从根本上解决绿色生产的问题。

　　做好规划和技术储备

　　电子产品的绿色化生产给元件企业提出了很大挑战，很多业内人士表示，做好规划和技术储备是当务之急。

　　李志坚表示，电子元器件行业应对绿色环保指令，应该从以下几个方面采取措施：首先，应该上规模降成本。面对绿色生产，困扰电子行业的第一大难题就是成本问题。其次，工艺、技术创新。面对绿色生产所带来的加工难度大、质量控制难度增大的压力，企业继续死守原有的技术和工艺很难有好的效果，只有突破原有的框架才有更大的空间。最后，用体系化来提高管理水平。企业在面对绿色生产带来的各种各样新问题的时候，往往有一种一团乱麻、无从下手的感觉，或错失良机，或焦头烂额。越是面对这种情况，越是能显示出一个企业的管理水平，用体系化的方法和思路来搞好绿色生产是必由之路。

　　北京七一八友晟电子有限公司RMK生产线产品负责人曾炀告诉《中国电子报》记者，国内元件企业在跟踪国外技术法规的同时，应该及时进行技术准备。欧盟RoHS指令的制定周期达10多年，在这期间大多是开发、寻找替代品。一旦多数产品有了替代品后，才发布指令。相对来说，我们有些替代品还没有形成大规模生产，成本较高，这就削弱了产品的竞争力，如片式电阻器采用镍铬电阻膜层替代玻璃釉电阻膜层，采用端面溅射镍铬金属替代端涂银浆的工艺等。因此，作为应对技术性贸易壁垒措施，需要在跟踪国外技术法规的同时，做好技术积累工作。此外，国内电子元件企业还应积极与国内高校和研究机构合作，加强对新材料的研究开发，开发新的材料体系，比如有些单位正在研发无铅的、低温保护树脂以替代高温的玻璃釉保护膜，以便在元件无铅化及提高元件性能方面有所突破。