X射线探伤在压铸生产中的应用
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2)缺陷分析
3 ）形成原因
①压铸过程中，喷涂时卷入气体，排气不好；
②模具浇道设计不当，该部位填充不足；
③压射速度不够，填充不充分。
4 ）改进措施
①调整压铸工艺，增加吹气时间，增加快压射速度。
②更改模具，改进横浇道，加宽、加厚内浇口，增加其截面积，减少填充阻力；增加一股分支浇道直接对这处填充。
按工艺进行压铸，再通过探伤图像（图8)与之前（图7）对比，效果有了明显改善。改后铸件经过加工后，加工面上有一些小的气孔，基本符合产品要求；而改前的铸件，为确认其内部质量与探伤图像所示是否一致，经加工后证实：在加工面上，出现明显缩孔和超过2mm的气孔。更改前后对比，可以看出通过探伤检测，可以准确的判定出铸件的内部品质，对此来取相应措施、及时解决问题，可以减少加工成本和降低产品的废品率。
3.2无损检测
密封件——武汉本田的出水管
该产品已经顺利通过送样阶段，目前已进人批量生产阶段。
由于该产品是密封件，泄漏问题是造成废品的主要问题，而泄漏的主要原因是气孔问题，因此品质保证是以检查频次来控制的，所采用的方法是每班首尾各抽一件进行检查。
图9为生产过程中的探伤图像，图中显示各零件内部组织均匀致密，无气孔、缩孔等缺陷。以此对该产品品质确认合格，经过加工及试泄漏工序，无问题产生。由此看出：通过X射线探伤检测的使用，大大减少了因压铸产生的内部缺陷造成的废品，同时基本解决了加工能力紧张的问题，从而保证产品的顺利生产。
4 结论
通过实践证明：X射线探伤应用在生产过程中，作为先进的检测手段为产品品质的提高，起到了不可忽视的作用，使现场检测从外观目视提升到了内部探伤微观检测，使我公司的产品品质进人新的阶段。这不仅为压铸解决了一次废品率无法降低的问题，而且还使企业有了更坚定的信心和能力面对市场的竞争，勇敢的迎接新挑战。
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