锂电安全事故中，电解液的微量泄漏具备极强隐蔽性 ——电解液蒸汽为无色透明气体，肉眼与人体感官完全无法识别，极易被现场巡检忽略，同时电解液本身在空气中极易发生水解反应，生成HF等腐蚀性物质，会直接侵蚀电池PACK内部线路、PCB电路板等精密元件，加速整套储能/动力电池系统老化失效，埋下多重安全与设备故障隐患，因此电解液泄漏监测至关重要。

风险溯源：电解液早期泄漏成因

锂电池电解液早期泄漏分为生产残留挥发与使用过程中的微量泄漏两大来源：

l 注液残留挥发：电芯注液工序完成后，盖板周边焊缝、注液口焊缝、电极焊缝处会不可避免残留微量电解液，成品PACK封装后，密闭舱内残留电解液持续缓慢挥发，释放碳酸酯类电解液蒸汽（DMC/EMC/EC）。

l 电芯使用过程中的微量泄漏：伴随电芯长期充放电循环使用，水分逐渐渗入，电池内部压力上升，电解液便会从这些微小的缝隙中渗出并快速汽化。此阶段尚未触发SEI膜大规模分解，更未产生H₂、CO、CO₂等常规监测气体，但电解液蒸汽浓度已出现明显抬升，提前预判热失控隐患。

由此可知电解液蒸汽是热失控极早期的“气体指纹”，是整套热失控连锁反应中最早可捕捉、先于氢气出现的先兆信号，仅依靠H₂、CO、CO₂等传感器，会漏掉电芯微渗漏的前置预警窗口，无法实现真正的极早期风险防控。

NDIR“综合胜出”，电解液泄漏监测技术路线PK

电解液泄漏监测常用技术路线包含化学传感、光学检测、质谱分析等，不同路线在性能、成本及适用场景上差异明显。化学传感中的催化燃烧技术路线易中毒，使用寿命短，后期运维成本高，而常见的MOS半导体及PID光离子技术灵敏度虽高，但气体选择性差，极易受干扰，均难以匹配储能、动力电池十年级长周期服役需求；RGA质谱设备体积庞大、造价昂贵，仅适用于实验室离线检测。

而光学检测中NDIR技术凭借气体选择性好、寿命极长、抗中毒、稳定性高等综合优势，兼顾控制成本以适应大规模应用，极为适配储能与动力电池在线泄漏监测场景。

电解液泄漏传感器ATRS-1050核心优势

四方光电基于二十余年NDIR技术积淀，自主研发电解液微量泄漏监测明星产品ATRS-1050，具备抗干扰能力强、寿命长免维护、稳定性强、易集成适配等诸多优势。

应用案例

在国内某新能源客户的实际应用测试中，四方光电ATRS-1050持续追踪电解液 DMC浓度变化，在电解液泄漏初期触发报警，待浓度攀升至危险阈值后联动系统自动断电，真正实现了电解液微渗漏隐患极早期识别、分级处置。

某新能源PCS中PACK包内电解液泄漏监测报警

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