射频同轴连接器与电缆组件的失效分析

　　若插针与插孔不接触或接触不良，不仅导致开路或接触电阻激增，同时也会导致插入损耗激增和反射失效。所以实际上任何一种失效都有可能导致连接器和整个组件失效。

　　当然，除了上述失效模式外，还出现零件漏工序或尺寸错差及产生误装、漏装等一些偶然失效因子。例：不同电缆连接器有时内导体尺寸、形状完全相同，唯与电缆相配的孔径尺寸略有不同，加工时把图纸误配，检验时疏忽漏检，直到装配电缆时发现内导体孔径与电缆内导体尺寸不配而无法装配。这些特殊的、非常见的失效因子，在此不再详细讨论。

　　三.狠抓设计、加工等环节，努力提高连接器的可靠性

　　众所周知，高质量、高可靠的电子产品，不仅是设计出来的，而且是制造出来的。正如MIL-STD-785B指出，可靠性工程任务的焦点应当集中在对可靠性设计的缺陷、薄弱环节及工艺缺陷的预防、检测和纠正上。所以，只有狠抓设计、加工、使用等各个环节，才能不断提高产品的可靠性。

　　3.1精心设计奠定了产品的可靠性

　　设计是可靠性的基础。设计人员在设计时除保证连接器的电性能外，还应该同时考虑产品的可靠性，因为设计的缺陷对连接器的可靠性常常是带有批次性的，只有及时改进设计缺陷，产品可靠性才能得到不断提高。例：有一次在设计压接电缆连接器时，由于缺乏经验，设计的压接套筒与接头尾部间隙偏大，因而产生压接不足，抗拉力低，电缆组件使用了一段时间发现拉脱现象，这时立即分析原因，暂停装配，及时调整间隙，重新设计、加工了新套筒。改进后的套筒再未发生拉脱现象，从而提高电缆组件的可靠性。因此，一个好设计人员，应善于及时研究和解决可靠性设计缺陷和薄弱环节，把不可靠因素消灭在萌芽状态。

　　3.2精心加工保证了产品的可靠性

　　诚然，设计是可靠性的基础，那么精心加工同样是非常重要的环节，因为如果加工不当，即使有了一个好的设计图，同样得不到高性能、高可靠的产品。

　　例如：几年前曾经加工过一小批SMA电缆连接器的插针，图纸规定的尺寸为φ0.930-0.02结果误加工成φ0.9800.02,检验时又漏检，个别用户装成电缆组件后与被连的SMA插座联接后把插针弄坏了找来，最后检验发现插针尺寸加大了。这样的差错虽偶有出现，但说明加工中加强对工艺缺陷的预防、检测是何等的重要。对防止失效、提高连接器可靠性有着重要的意义。

　　3.3正确使用才能保持产品的可靠性

　　任何一个产品都有一个规定的寿命或额定的承载能力，即使一个可靠性高的产品，由于没有正确使用或超过其额定的承载能力，同样可变成“不可靠”。例如，部分用户在连接连接器时，没有用力矩扳手，而采用通常的固定扳手联接，稍不注意力矩远远超过了额定破坏力矩值，致使连接器损坏，有些虽然未完全破坏，但是参考面产生严重变形而导致电性能大大下降。还有个别用户在超过电压额定值条件下使用，导致连接器介质击穿而失效。类似这样的例子还有许多，在此不一一例举。由此可以看到，即使是一个好产品，只有正确使用，才能避免人为失误，保持产品的高可靠性。